Sich den Herausforderungen der Zukunft zu stellen, heißt für Unternehmen: die eigenen Strukturen immer wieder zu überdenken und zu verbessern. Mit seiner neuen Entwicklungsschlosserei, die zugleich Test- und Prüfstationen auf zwei Etagen beherbergt, arbeitet Markilux daran, seine Produktionsprozesse zu verbessern und zu beschleunigen.
Im vergangenen Jahr weihte das Unternehmen sein neues Hochregallager mit einer Fläche von zirka 1.200 Quadratmeter ein. Direkt angrenzend, gehört auch die fast 600 Quadratmeter große neue Entwicklungsschlosserei mit mehreren Test- und Prüfstationen zu der Industriehalle. Zudem ist seit Mitte 2015 die komplette Entwicklungsabteilung mit technischem Kundendienst und dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) auf zwei Etagen in einem Wohnhaus gegenüber untergebracht.
Michael Gerling, technischer Leiter von Markilux, freut sich über diesen Schritt: "Die räumliche Nähe zu den Test- und Prüfstationen ist einfach praktischer für uns. Unsere Entwicklungsingenieure und die Produktdesigner, die wir hier ausbilden, haben nur noch kurze Wege und können sich schnell mal mit der Entwicklungsschlosserei abstimmen." Das spare Zeit und beschleunige die Arbeit.
Markisentechnik im Testbetrieb
Die hohen Anforderungen an Qualität und Sicherheit fordern gemäß der europäischen Markisennorm (DIN EN 13561) eine Reihe an Prüftests. Dazu gehören Zug- und Bruchversuche, Tests zur Wind- und Wasserlast und zu den maximal möglichen Ausfallmaßen einer Markise. "Wir prüfen darüber hinaus natürlich noch wesentlich mehr. Entscheidend ist zum Beispiel bei vielen Produkten mittlerweile ein automatisierter Betrieb", sagt der Markisenexperte. Die gesamte Elektronik sei daher auf jede einzelne Markise im Detail abzustimmen, ebenso die Antriebstechnik. "Hier kommt es auf sehr fein eingestellte Drehmomente bei den Motoren an." Hinzu kommen Stresstests für Gelenkarme, Materialtests in der Kühlkammer und das Tüfteln am reibungslosen Zusammenspiel von Metallprofilen und Markisenstoff.
Prototypen aus dem 3D-Drucker
Die Entwicklungsschlosserei sei außerdem mit neuen Fräsen, Drehbänken und mit neuen Prüf- und Montageplätzen ausgestattet. So könne man Mitarbeiter aus der Montage in den Entwicklungsprozess einbinden und bei Produktanläufen Schulter an Schulter arbeiten. Auch das vereinfache die Produktion und spare Kosten. Der Einsatz von digitaler Technik sei eine weitere Triebfeder, die Arbeitsabläufe beschleunige und optimiere. Gerling sieht hierin eine große Chance, um im Wettbewerb um Innovation und kosteneffiziente Produktion weiter die Nase vorn zu haben. "Wir drucken mittlerweile unsere Prototypen per 3D-Druck aus. Das ist schneller und wirtschaftlicher. In Zukunft werden wir auf diese Weise auch Ersatzteile produzieren können", ist er sich sicher.